電池制造業日益成為21世紀制造業中最大的新挑戰。雖然全球電池年生產量已達數百億件，但傳統的電池制造技術在電池效果和成本預算方面，已不能滿足飛速增長的電池應用范圍。我們大多數人已經非常清楚，電池應用在混合動力汽車、插電式混合動力汽車以及全電動汽車中。雖然電池在汽車行業的應用褒貶不一，但還是阻擋不了人們對這個行業的投資熱情。《美國復蘇與再投資法案》（ARRA或AR2）中提到，要向那些在美國投資生產電池的公司注入上千萬美元的資金。借用美國能源部長朱棣文（Steven Chu）的話說，“這些都是非常有效的投資，未來會帶給我們許多倍的回報，主要體現在：創造就業機會，減少對外國石油的依賴，令我們呼吸的空氣更加清潔，以及對抗氣候變化帶來的影響。”
除了在汽車行業的應用之外，成本經濟、具有高性能的電池在電力和替代能源業應用方面也非常有吸引力。廣泛安裝的住宅電池存儲可提供負載級別的電力需求，以及緊急后備電源。這種分布式能源存儲解決方案還可以提高電力生產基地的生產效率，抵消部分需求，用來投資、改善一些大型電網基礎設施。而且，電能儲存有利于充分發揮不穩定的替代能源的優勢，比如太陽能和風力發電。此外，經濟且高性能的電池技術也將有助于減少電網擴張的成本。
如今，“高性能和經濟性”應該被用來清晰地描述和認可電池在幫助我們解決能源挑戰中所扮演的英雄角色。盡管到目前為止進行了大量集中的開發工作，新開發出來的電池技術和以前成熟的舊技術（如用于電筒、照相機和電腦的電池）相比，還稍顯稚嫩。因為現在市場上對電池應用的能量儲存和電池壽命的要求更高，對電池的重量和成本要求更低，制造過程中的挑戰仍在解決中。許多很有前景的電池解決方案只存在于理論上的CAD圖形設計中，而這種設計方式已經和現有制造技術所面臨的能力和限制相脫節。換而言之，設計人員和生產制造人員之間需要進行更多的溝通！我們將會幫助他們。
在上述行業應用的眾多電池技術中，還沒有出現公認的或很明顯的獲勝者。鋰離子、鎳金屬氫化物、鋅空氣、鈉、硫和許多其它電池化學材料互相競相，以滿足各種應用領域的多種需求。而且對于給定的電池品種，也會有很多不同的產品外形變化，從而可能導致不同的制造方法。新型電池多是圓柱或平面設計。電池單元被堆疊，包裝起來，或者陣列起來，使獨立的單元被合并為串聯和并聯的電路。單元和單元之間的連接可能涉及到相似的或不同的金屬材料，有兩個或兩個以上不同的分層。盡管設計存在多樣性，但在所有這些電池設計概念中，都有一個共同點不斷出現。這項共同的挑戰就是需要將越來越薄的各種金屬材料以更快的速度連接起來，而這正是激光的應用領域。
電池通常都包含許多種材料，比如鋅、鋼、鋁、銅、鈦、鎳等。這些金屬可能被制成電極、導線，或僅僅是外殼。他們有可能被或者不被另一種金屬或者電池材料覆蓋。但是，不管他們由什么組成，基于重量和成本最小化的考慮，它們都應該盡可能地薄。許多新興的電池設計材料厚度范圍在25到250微米之間。焊接這些金屬的兩個主要的要求包括創造出電流傳導路徑和/或能夠儲存電解質，但對于每個電池的設計和應用來說，電池焊接的完整性能規格是獨一無二的。導電性、強度、氣密性、金屬疲勞和耐腐蝕性能是典型的焊接質量評價標準。然后，在所有這些標準都被確定和實現之后，關鍵的決定因素是其成本是否經濟。
圖1、鍍鎳鋼制薄片的搭焊
電池焊接設計對制造過程的成功起著關鍵作用。角焊和對焊往往對設計師來說很有吸引力，但搭焊是目前為止最有可能成功的。搭焊相比于其他兩種焊接手段，能提供更多靈活性，這主要得益于其無需實現其它焊接手段所要求的精密節點到梁端的對齊。搭焊同時也為最終的整合任務提供了焊接多層電池組件的可能性（見圖1），這一過程有可能涉及到一種或多種材料類型。例如，某種同一類型金屬可能需要被精確焊接到另一類型的導體上?？梢圆捎玫暮附邮侄文壳耙呀浻性S多種，并且還在迅速地發展。
圖2、混合金屬焊接：Cu-Al, Ni-Al, Ni-Ti-Ni
串聯電氣連接和巴斯（BUSS）連接通常要求連接非同類的金屬。正是在這個領域，激光焊接所特有的高速（100至1000毫米/秒）是其他焊接技術所不能匹敵的。高亮度光纖激光器進一步推動了高速焊接，在焊縫處可實現低熱輸入和高凝固速度。這種高的冷卻速度能有效控制發生在混合金屬焊接中的凝固缺陷。最容易產生裂紋的焊縫金屬組合是銅與鋁，這也恰巧是在鋰離子電池中最常用的金屬組合之一。高速光纖激光焊接在這一重要的金屬焊接工藝中，表現出了無裂紋焊接的特性。其它一些需要用到或不常見的金屬組合同樣也可以利用激光焊接完成，特別是當凝固速度很高的時候（參見圖2）。最后，只要這些焊縫金屬組合是能夠實現的，其至關重要的一點是評估他們在預期電池應用中的表現能力（尤其是強度、韌性、金屬疲勞和耐腐蝕方面）。
也許有人會覺得，這種充滿吸引力的制造工藝優勢和機會的結合一定伴隨著負面因素。第一個不利的因素就是這些獨一無二的激光焊接應用對電池設計師們來說是比較陌生的。因而，“激光友好”焊接設計并不常常作為首選。另外，如果考慮運用激光焊接技術，那些經常出現的、尚未解決的問題就會浮現出來——焊縫的性能究竟如何？電池行業似乎更愿意快速投入到值得信賴的制造產能上，簡單來看，社團方面也沒有時間、資源或耐心來評估、研發和實施新興的替代解決方案。
有一種公認的、被頻繁運用的激光焊接解決方案是基于振鏡掃描的激光焊接。這種“遠程焊接”技術在廣闊的激光焊接世界中并非特別新穎，但在掃描頭和激光性能上的改進，正讓它越來越受到廣泛關注。功率日益增加的高功率光纖激光器發射出幾乎完美的光束，現在可以在焊接加工的極限速度內被完全充分利用，而且限制了其他焊接運動系統的加速問題并未對其產生影響。該光束質量還保證了更大的視覺范圍、更長的運行時間和更多地入射角，能在許多電池焊接配置中用來同時完成多個焊點的焊接（參見圖3）。
圖3、振鏡掃描激光焊接適用于許多電池配件的制造
其他有關高速振鏡掃描激光焊接的進步還包括新興的“飛行光路”焊接技術。在這個案例中，需要達到的廣闊的覆蓋區域、高焊接速度和非常高的加速度等都能通過精準的同步掃描軸（A, B）和互相垂直的機械運動方向（X, Y）來實現。EWI公司使用了一個標準的Scanlab掃描頭和Aerotech公司生產的beta版CNC軟件及硬件，開發并證明了這項技術的可行性。這種高性能的激光焊接解決方案（見圖4）目前正用于電池焊接以及燃料電池焊接工藝發展帶來的挑戰中。
圖4、飛行光路，同步X-Y-A-B振鏡掃描焊接
最后一個激光電池焊接難題是加工的穩定性和質量保證方面?；诩す夂附拥母咚俣群挽`活性，制造過程的成功還要依賴于整個系統中其它機械配件的性能，來快速實現良好的焊縫。這是一個非常艱巨的任務，特別是考慮到焊接的小尺寸和高速度，以及在電池生產所需完成的焊縫數量巨大。同時，考慮到在最終電池封裝中要求的焊接數量，6西格瑪等級的焊接質量還是不夠的，需要達到更高的質量水平。對于這些主要挑戰（工藝路線和焊接質量保證）的解決，大多是通過高速圖像采集和分析來獲得。其中的一些方法已經在一些更低速度的激光焊接應用中嘗試了，但是需要進一步提高速度和精確性，這也是在電池制造業中充分發揮激光焊接潛力的保證。
焊接速度、混合金屬的性能和質量控制的機會都已經具備了，只欠進一步發展和廣泛利用。激光焊接有可能也只能捕捉到這輪新型電池開發熱潮中的一小塊，但很可能會變成未來大多數電池材料連接應用的主導選擇。