空壓機在工業生產中有著廣泛地應用;比如在我們金屬包裝類行業中，它擔負著為廠內生產線所有氣動元件(包括各種氣動閥門)，提供氣源的職責;因此它運行的好壞直接影響生產線能否高效運轉?？諌簷C的種類有很多，但其供氣控制方式幾乎都是采用加、卸載控制方式。例如我廠使用的南京三達活塞式空壓機、美國壽力ls-10型螺桿壓縮機和atlas copco ga-110型螺桿式空壓機都采用了這種控制方式。根據我們多年的運行經驗，該供氣控制方式雖然原理簡單、操作簡便，但存在能耗高，進氣閥易損壞、供氣壓力不穩定等諸多問題。隨著社會的發展和進步，高效低耗的技術已愈來愈受到人們的關注。在空壓機供氣領域能否應用變頻調速技術，節省電能同時改善空壓機性能、提高供氣品質就成為我們關心的一個話題。結合生產實際，我們選擇了一臺atlas copco ga-110型固定式螺桿式空壓機進行了研究。

　　2 空壓機加、卸載供氣控制方式簡介

　　本人以atlas copco ga-110型固定式螺桿空壓機電氣控制原理圖(如圖3所示)為例，對加、卸載供氣控制方式進行簡單介紹。按下起動按鈕sb2，kt1線圈得電，其瞬時閉合延時斷開的動合觸點閉合，km4和km6線圈得電動作壓縮機電機開始y形起動;此時進氣控制閥yv2得電動作，控制氣體從小儲氣罐中放出進入進氣閥活塞腔，關閉進氣閥，使壓縮機從輕載開始啟動。當kt2到達設定時間(一般為5秒后)其延時斷開的動斷觸點斷開，延時閉合的動合觸點閉合，km6線圈斷電釋放，km5線圈得電動作，空壓機電機從y形自動改接成△形運行。此時yv2斷電關閉，從儲氣罐放出的控制氣體被切斷，進氣閥全開，機組滿載運行。(注：進氣控制閥yv2只在起動過程起作用，而卸載控制閥yv1卻在起動完畢后起作用)。

　　若所需氣量低于額定排氣量，排氣壓力上升，當超過設定的最小壓力值pmin(也稱為加載壓力)時，壓力調節器動作，將控制氣輸送到進氣閥，通過進氣閥內的活塞，部分關閉進氣閥，減少進氣量，使供氣與用氣趨于平衡。當管線壓力繼續上升超過壓力調節開關(sp2)設定的最大壓力值pmax(也稱為卸載壓力)時，壓力調節開關跳開，電磁閥yv1掉電。這樣，控制氣直接進入進氣閥，將進氣口完全關閉;同時，放空閥在控制氣的作用下打開，將分離罐內壓縮空氣放掉。當管線壓力下降低于pmin時，壓力調節開關sp2復位(閉合)，yv1接通電源，這時通往進氣閥和放空閥的控制氣都被切斷。這樣進氣閥重新全部打開，放空閥關閉，機組全負荷運行。

　　3 加、卸載供氣控制方式存在的問題

　　3.1 能耗分析

　　我們知道，加、卸載控制方式使得壓縮氣體的壓力在pmin～pmax之間來回變化。pmin是最低壓力值，即能夠保證用戶正常工作的最低壓力。一般情況下，pmax、pmin之間關系可以用下式來表示：

　　pmax=(1+δ)pmin

　　δ是一個百分數，其數值大致在10%～25%之間。

　　而若采用變頻調速技術可連續調節供氣量的話，則可將管網壓力始終維持在能滿足供氣的工作壓力上，即pmin附近。

　　由此可知，在加、卸載供氣控制方式下的空壓機較之變頻系統控制下的空壓機，所浪費的能量主要在2個部分：

　　(1) 壓縮空氣壓力超過pmin所消耗的能量

　　在壓力達到pmin后，原控制方式決定其壓力會繼續上升(直到pmax)。這一過程中必將會向外界釋放更多的熱量，從而導致能量損失。另一方面，高于pmin的氣體在進入氣動元件前，其壓力需要經過減壓閥減壓至接近pmin。這一過程同樣是一個耗能過程。

　　(2) 卸載時調節方法不合理所消耗的能量

　　通常情況下，當壓力達到pmax時，空壓機通過如下方法來降壓卸載：關閉進氣閥使電機處于空轉狀態，同時將分離罐中多余的壓縮空氣通過放空閥放空。這種調節方法要造成很大的能量浪費。關閉進氣閥使電機空轉雖然可以使空壓機不需要再壓縮氣體作功，但空壓機在空轉中還是要帶動螺桿做回轉運動，據我們測算，空壓機卸載時的能耗約占空壓機滿載運行時的10%～15%(這還是在卸載時間所占比例不大的情況下)。換言之，該空壓機10%的時間處于空載狀態，在作無用功。很明顯在加卸載供氣控制方式下，空壓機電機存在很大的節能空間。

　　3.2 其它不足之處

　　(1)靠機械方式調節進氣閥，使供氣量無法連續調節，當用氣量不斷變化時，供氣壓力不可避免地產生較大幅度的波動。用氣精度達不到工藝要求。再加上頻繁調節進氣閥，會加速進氣閥的磨損，增加維修量和維修成本。

　　(2)頻繁采用打開和關閉放氣閥，放氣閥的耐用性得不到保障。

　　4 恒壓供氣控制方案的設計

　　針對原有供氣控制方式存在的諸多問題，經過上述對比分析，本人認為可應用變頻調速技術進行恒壓供氣控制。采用這一方案時，我們可以把管網壓力作為控制對象，壓力變送器yb將儲氣罐的壓力p轉變為標準電信號送給pid調節器，與壓力設定值p0作比較，并根據差值的大小按既定的pid控制模式進行運算，產生控制信號送到變頻調速器vvvf，通過變頻器控制電機的工作頻率與轉速，從而使實際壓力p始終接近設定壓力p0。同時，該方案可以增加工頻與變頻切換功能，并保留原有的控制和保護系統，另外，采用該方案后，空壓機電機從靜止到旋轉工作可由變頻器來啟動，實現了軟啟動，避免了啟動沖擊電流和啟動給空壓機帶來的機械沖擊。

　　具體的控制系統流程圖如圖1所示。

　　變頻與工頻電源的切換電路如圖2所示; 空壓機電氣控制原理圖如圖3所示;變頻調速控制系統接線圖見圖4。

　　2.jpg

　　5 系統元器件的選配及系統的安裝與調試

　　5.1 元器件的選型

　　5.1.1 變頻器

　　atlas copco

　　ga-110型固定式螺桿壓縮機電動機功率110kw，頻率50hz，額定電壓380v，額定電流204a，4極，轉速1470r/min，我們選用一臺富士牌frn110g1e-4c型重過載變頻器。因為atlas copco ga-110型空壓機是一種大轉動慣量負載，因此選用能承受重過載的變頻器(110kw)。

　　(1)變頻器的主要參數

　　輸入：3相，380~440v ac，50/60hz，電壓容許變動范圍(-15%~+10%)，頻率容許變動范圍±5%。輸入電流201a，采用強迫風冷。

　　輸出：標準適用電機輸出功率110kw，輸出額定容量160kva，輸出額定電流210a，輸出頻率范圍0.10~400hz，過載能力為額定輸出電流的150%，運行60s，最大輸出電壓對應輸入電源。

　　(2)該變頻器的主要特點

　　a)采用了新一代電力元件igbt作為驅動交流電動機的核心元件，應用高速微處理器實現正弦波脈寬調制(spwm)技術，具有無傳感器矢量控制及電壓/頻率(v/f)控制。

　　b)配有rs-485接口，可與計算機聯結，構成計算機監控、群控系統。

　　c)自動轉矩補償。

　　d)自動調整加減速時間。

　　e)禁止電機反轉。

　　f)帶過載(過熱保護)。

　　g)內置pid智能控制器。

　　5.1.2壓力變送器

　　壓力變送器一個，型號：dg1300-bz-a-2-2，量程：0~1mpa，輸出4~20ma的模擬信號。精確度0.5%fs。廠家：廣州森納士壓力儀器有限公司。

　　5.2 系統的安裝與調試

　　5.2.1 安裝

　　控制柜安裝在空壓機房內，與原控制柜分離，但與壓縮機之間的主配線不要超過30m?？刂苹芈返呐渚€采用屏蔽雙絞線，雙絞線的節距在15m以下。另外控制柜上裝有換氣裝置，變頻器接地端子按規定不與動力接地混用，以上措施增強了系統的穩定性、可靠性。

　　5.2.2調試

　　(1)變頻器功能設定

　　f02外部輸入信號：設定為1

　　f03最大操作頻率：設定為50hz(對應最大電壓380v)

　　f04最大頻率：設定為50hz(等于電機額定頻率)

　　f10電子熱繼電器設為1

　　f11電子熱繼電器動作值設為105

　　f12電子熱繼電器動作時間設為1min

　　f15上限頻率：設定為50hz

　　f16下限頻率：設定為40hz

　　f42設定為00(v/f電壓頻率控制)

　　e21端子y2設定為1002

　　e31頻率檢測設定為40hz

　　e32頻率檢測滯后設定為1.0 hz

　　e43 led顯示器設為10

　　e44 led顯示器設為1(停止中)

　　e61端子12設定為3

　　e63端子v2設定為5

　　e98端子fwd設為1020，(pid控制)

　　h08設定為1：禁止反轉

　　h11減速模式設為0

　　h91 pid反饋線檢測設為2

　　j01 pid動作選擇設為1

　　j02 pid過程指令設為1

　　j03 p值設為28

　　j04 i值設為12;其它功能遵照變頻器出廠設定值。

　　(2) pid參數的整定

　　在用變頻器內置pid閉環控制功能時，原來的頻率給定通道變成目標信號通道和反饋通道;預置的加減速時間無效;目標值得數值與傳感器的量程有關。

　　對于像空壓機、風機和水泵等負載來說，對控制精度并沒有那么高的要求，通常。用pi控制就足夠了。所以，可以將d設定為0即可。

　　在對pid進行參數整定的過程中，我們首先根據經驗法，將比例增益設定到最小，而積分時間常數設定在20~30s;逐漸加大p，一直到系統發生振蕩，然后取其半;逐漸減小i，一直到系統發生振蕩，然后增加50%。一般來說，按照上述經驗法來設定參數，問題已經基本解決。經過多次調整，在比例增益p=28，積分時間常數ti=12s時，我們觀察到壓力的響應過程較為理想。壓力在給定值改變5min左右(約一個多周期)后，振幅在極小的范圍內波動，對擾動反應達到了預期的效果。

　　(3)調試中其他事項

　　從圖4可以看出，整套改造裝置并不改變空壓機原有控制原理，也就是說原空壓機系統保護裝置依然有效;并且工頻/變頻切換采用了電氣及機械雙重聯鎖，從而大大的提高了系統的安全、可靠性。我們在調試過程中，將下限頻率調至40hz，然后用紅外線測溫儀對空壓機電機的溫升及管路的油溫進行了長時間、嚴格的監測，電機溫升約3~6℃之間，屬正常溫升范圍，油溫基本無變化(以上數據均為以原有工頻運行時相比較)。所以40hz下限頻率運行對空壓機機組的工作并無多大的影響。

　　6 結束語

　　經過一系列的反復調整，最終系統穩定在40.5~42.5hz的頻率范圍，管線壓力基本保持在0.65mpa，供氣質量得到提高。改造后空壓機的運行安全、可靠，同時達到了本廠用氣的工藝要求。