隨著計算機技術迅速發展，石油化工儀表自控系統也逐漸向數字化、網絡化、模型化，智能化方向發展。石化企業在發展現有信息系統的基礎上，不斷深化企業綜合自動化系統，加強安全控制系統的應用，提高企業基礎自動化和先進控制水平，以增強企業的市場競爭力。
一、新型自動檢測與分析儀的應用
國內外儀表系統向數字化、智能化、網絡化、微型化的發展，使石化企業提高了自動檢測儀表的應用水平。
為適應現場總線控制系統要求，現場總線型變送器獲得了迅速發展。此變送器是全數字式，結構簡單，分辨力和穩定性都高于一般智能型變送器。由于現場總線數字儀表產品日趨完善，并具有可靠性高、可互操作性（即可將不同品牌產品集成組態）等特點，在石化過程控制領域將會得到更多應用。
國內外商業貿易的發展，要求提高商品交割計量精確度，石化出廠計量應用的質量流量計精確度為±0.1%或更高。
石化企業為加強產品質量管理，也促進了在線分析儀表的應用。它會直接影響到石化企業產品質量及先進控制應用的水平，因此得到了石化系統的積極推廣，主要包括在線油品質量分析儀，在線氣相或液相色譜儀及其他物理特性分析儀等。
最新的在線多路近紅外（NIR）光譜分析儀已應用于石化企業煉油調合系統并取得較好效果。新一代實驗室低成本汽油質量指標快速測定儀已成功應用于中石化杭州煉油廠等單位，受到了用戶的好評。軟測量技術發展也很快，主要用于解決石化企業部分分析檢測難題。
由于環境保護要求越來越高，環保儀表應用也增多，如在線煙氣分析、綜合水質分析儀、在線COD分析儀、DO分析儀及PH分析儀等。
目前，石化企業在線分析儀表的需求很大，國產在線分析儀表與國外產品相比，存在一定差距。現在應用的大多數在線分析儀表是進口產品。
石化對工廠維護工作越來越重視，特別是對預測維護保養問題更感興趣。有些公司要求提供在線聯機和實時傳感系統，用于監控熱交換器和加熱爐的效率，振動和腐蝕及評估“健康“狀況的指示器。采用具有診斷和 預測維護保養能力的儀表與系統，可使現有設備的生產潛力增長1%～3%，同時非計劃的維護保養費用可降低10%～30%。
二、DCS與FCS應用水平有很大提高
據不完全統計，我國石化、石油和化工系統共使用了近3000多套DCS，石化用的DCS約占近50%；由于計算機技術迅速發展，國內外出現了新一代DCS，其主要特點是采用開放性系統、容錯的工業以太網和OPC等技術，從而解決了不同生產廠家DCS的互聯，并可組成大規模的網絡控制系統。據國外ARC公司最新調研的結果：全球 DCS市場年增長率為6%。
（一）新一代DCS系統
其主要特點如下：
1．開放的網絡結構
采用Windows NT標準操作系統，支持DDE/OPC。既可直接使用PC機通用的MS-Excel，Visual Basic編制報表，也可同在UNIX上運行的大型Oracle數據庫進行數據交換。此外，還可提供系統接口和網絡接口用于與不同廠家產品管理系統、設備管理系統和安全管理系統進行通信。
2．高可靠性
控制站采用多CPU冗余容錯技術，可實現在任何故障及隨機錯誤產生的情況下連續不間斷控制；機柜采用微正壓結構設計；I/O模件采用表面封裝技術，具有1500VAC/分抗沖擊性能。
3．控制網絡是容錯以太網
容錯以太網特點是：在容錯以太網節點間有4個通信路徑、允許有1個通信路徑故障、快速（1秒）檢測和恢復時間、可在線增加和減少節點、對應用PC機完全透明、允許正常以太網結點接入、完全分布式結構沒有主結點、快速100Mbps性能、傳輸介質為同軸電纜或光纖。
4．可擴展性
具有構造大型實時過程信息網的拓撲結構，可構成多工段，多集控單元，全廠綜合管理與控制綜合信息自動化系統。
石化企業的常減壓、催化裂化、加氫裂化等煉油生產裝置及乙烯裝置均采用了DCS控制系統。全廠各生產裝置的監視、控制與操作都集中在一個中心控制室內。
油品儲運系統是煉油廠生產過程中最后一道工序，煉油裝置生產的成品及半成品油品經調合，最后要出廠。為加強管理和控制，石化企業的油品貯運系統也采用了DCS控制系統。
石化企業的主要生產裝置已采用DCS，新建裝置采用了新一代DCS。有些石化企業其DCS的功能并未得到充分的利用，因此，很有必要進一步提高DCS應用水平，積極開展DCS先進控制的應用，以充分發揮DCS的作用，取得更大的經濟效益。
國產新一代DCS發展也很快，并配備了適合石化生產用的軟件， 國產DCS的功能會不斷增強，其可靠性也會進一步提高，將會在石化企業中得到更多應用。
（二）現場總線控制系統
現場總線控制系統（FCS）具有開放性、全數字化和互操作性的特點，已成為新型工業控制系統發展方向之一。隨著FCS技術完善和國際標準統一，其應用將日益增加，現場總線控制系統的應用有很大進展，石化系統已有近百家企業用FCS來控制生產裝置或罐區系統等。FCS主要特點如下：
1．開放式系統
現場總線工作站同時掛在現場總線和局域網兩層網絡，通過后者可與其他計算機系統或網絡進行高速信息交換，以實現資源共享。另外，現場總線的技術標準是對所有制造商和用戶公開的，可實現技術共享。
2．全數字化通信
FCS智能型現場儀表傳感器及其Ａ/D轉換器其數字信號在傳送出儀表之前可得到補償，因此，提高了系統的測量和控制精確度。由于采用雙向數字通信，不僅系統的可靠性高，而且系統組態和調試也很方便。
3．可互操作性
現場總線智能儀表按統一的技術標準，不同廠家的產品，只要遵守相同的現場總線標準就可互連互換，統一組態，即插即用，以方便設備更新或系統擴展。
4．控制分散度高
現場總線智能儀表除具有基本功能外，還有控制和運算等功能，可實現徹底分散控制。每條總線連接多臺現場儀表，可節省電纜，大幅度節省了用于系統安裝、調試和維修的費用。
石化系統的大型項目也有采用FCS進行生產過程控制，如，賽科90萬噸乙烯裂解裝置的FCS是國內外最大的現場總線系統。該系統包括4.7萬個控制回路、4萬臺儀表和與世界最大基金會現場總線設備聯網的1.3萬臺智能設備（10套自動化控制系統），這10套裝置由一個中心控制室進行高度集中控制?，F場總線的PID控制功能在閥門控制器實現，實現集散控制，提高了可靠性，極大降低了自動控制系統和現場控制設備間數據通信負載，增強了系統可靠性。
石化企業主要控制系統的自控率可達98%，據統計，用DCS與FCS控制取得的經濟效益可占整體效益的60%，投資回收期平均為1～2年。
現場總線FCS的國際標準趨于統一，技術性能提高，可靠性提高，因而市場占有率將大幅度提高。但因FCS尚無統一的國際標準，配套的儀表產品有待進一步完善。而DCS發展很快，完備的功能和廣泛的應用而占據不可替代的地位，預計今后很長一段時間，DCS與FCS將共存和互補。
另外，監控和數據采集系統（SCADA）在國內外已得到廣泛的應用，取得了明顯的經濟效益。石化輸油管道控制系統及數據采集系也應用了SCADA。SCADA主要由遠程終端設備（RTU）、主站計算機（包括硬件和軟件）、操作人員數據顯示和控制盤及有關的外圍設備等部分組成。該系統是一個分級控制系統。這一系統將儀表、計量，大罐檢測及各類控制閥門通過RTU就地控制結合在一起，另外還包括在主站計算機與公司總部的數據處理計算機之間建立接口及配有應用軟件。
三、企業綜合自動化發展較快
隨著信息技術和控制技術的發展，有些石化企業已建立了綜合自動化系統，并取得了較為明顯的效果。因此，今后將進一步推廣企業的綜合自動化系統，提高經濟效益。
企業綜合自動化系統是采取ERP/MES/PCS三層結構系統，過程控制層（PCS），制造執行層（MES），經營管理層（ERP）集成的現代化系統，可對生產經營進行科學地分析、評價和預測，對生產計劃和經營策略及時進行調整，以適應多變的市場要求。
ERP是一種現代企業先進管理方法，采用企業資源計劃（ERP）系統，將使企業獲得最大的經濟效益。2002～2005年，石化系統經試點，現已有20多家公司的ERP系統投入運行。正在全面推廣的ERP系統，實施面約占60%以上。
MES是企業綜合自動化系統的中心環節，在ERP/MES/PCS整個系統中起到承上啟下的作用。MES主要完成生產計劃的調度與統計、生產過程成本控制、產品質量控制與管理、物流控制與管理、設備安全控制與管理、生產數據采集與處理等功能。MES將生產過程控制、生產過程管理和經營管理活動中產生的諸多信息進行轉換、加工、傳遞，是生產過程控制與管理信息集成的重要橋梁。
石化企業積極開展MES技術的應用，并推廣實時數據庫系統、物料平衡系統、煉油生產動態調度系統、實驗室管理信息系統等，為企業ERP建設打下良好的數據基礎；制造執行層MES的優化管理和控制，為企業增效節能、降低成本，取得了良好經濟效益。
近年來，石化企業在推廣應用ERP的基礎上，積極開展MES、先進控制、供應鏈技術等信息系統應用工作。使石化企業管控一體化系統快速發展，提升了石化企業的競爭力、增強了市場應變能力和提高了經濟效益。
四、先進控制及優化的應用
先進控制技術用來處理常規PID控制效果不好，甚至無法控制復雜工業過程控制的問題。通過實施先進控制，可達到增強裝置運行穩定性和安全性、提高產品質量和收率、增加裝置處理量、降低運行成本、帶來顯著經濟效益。
目前，一些先進控制技術已比較成熟，其中應用比較成功的是魯棒PID控制和多變量預測控制技術。在多變量預測控制方面的先進控制軟件產品，國外的有美國Honeywell公司的RMPCT、美國Aspen Tech公司的DMC Plus等，國內的有APC-HIECON（浙大中控）、SMART（清華大學）等多家軟件。至今石化企業中已有幾十套裝置應用了先進控制，并取得了顯著的經濟效益。
在石化企業推廣先進控制軟件，主要生產裝置已投入使用。石化系統齊魯石化公司煉油廠、大慶石油化工總廠、燕山石化公司引進Honeywell公司RMPCT先進控制軟件用于常減壓裝置成功；蘭煉常減壓裝置也應用了先進控制。齊魯石化公司煉油廠還引進了美國Setpoint公司的多變量預測控制技術（IDCOM-M） 并成功用于催化裂化裝置。大慶石油化工總廠、 蘭州煉油化工總廠、前郭煉油廠、撫順石化公司煉油一廠、燕山石化公司、烏魯木齊石化總廠、荊門石化總廠等企業也從國外引進先進控制系統并合作開發應用于催化裂化裝置，均取得了較好的經濟效益。
廣州石油化工總廠連續重整裝置，采用美國Setpoint公司的多變量預估軟件SMCA；金陵石化公司煉油廠連續重整和抽提裝置，采用Honeywell公司的魯棒多變量預估控制器RMPCT；鎮海煉化股份有限公司煉油廠連續重整裝置，采用美國Aspen公司DMCplus先進控制軟件。揚子石化公司、上海石化、齊魯石化公司、燕山石化公司等在聚丙烯裝置實施先進控制技術，都獲得了明顯經濟效益。
國內開發的催化裂化裝置先進控制系統，已用于福建煉油廠、洛陽石油化工總廠、茂名石化公司煉油廠；國內開發的多變量約束控制軟件包MCC，是一個處理約束的多變量、多目標、多控制模式和模型預測的最優控制器，已成功應用于石家莊煉化公司催化裂化裝置，取得了較為明顯的經濟效益。
五、安全控制系統的應用
由于現代化石化企業裝置規模大、工藝過程復雜、易燃、易爆，對設備的安全性、可靠性和有效性的要求比較高。安全控制技術對石化企業的生產是至關重要的，緊急停車系統ESD 在避免工業災難、減少工業事故損失方面起到了積極和重要的作用。
（一）緊急停車系統（ESD）
為適應這種要求，緊急停車系統（ESD）和壓縮機組綜合控制系統（ITCC）相繼誕生。90年代國外一些大公司推出三重化（TMR）、冗錯功能的系統。如美國Woodward公司的Micro Net TMR系統、Triconex公司的Tricon系統、Honeywell公司的FSC系統、英國ICS Triplex公司的Regent系統Trusted系統等。有些公司總結多年對壓縮機的控制經驗開發了應用軟件，提高了壓縮機組的控制應用水平。
現以TRICONEX公司TRICON為例，說明其ESD主要特點如下：
1．TRICON系統有三個主處理器，每一個主處理器的CPU 32位、50MHZ，32M RAM。其32 位浮點協處理器的使用得到了TUV 6級的安全認證。
2．系統中所有的I/O信號都要經過硬件的三取二表決。數字量輸入信號在DI模件中被分成隔離的三路，通過三個獨立的通道分別被送到三個主處理器中進行三取二表決；同樣，模擬量輸入信號在AI模件中被分成隔離的三路，通過AI模塊上每一個分電路的模數轉換器把模擬量轉換成12位的數字量，用32位的協處理器進行處理，每個主處理器采用選取中間值的算法讀取正確值，并糾正任何分電路中的偏差，主處理器輸出的模擬量信號在AO模塊中的模擬輸出選擇器中進行選擇，以確保輸出信號的準確。
3．DI、DO 模件均采用光電隔離方式。AI 模擬量輸入卡件每個通道都A/D轉換器（12位），精確度高達0.15%。TRISTATION 1131有支持TRICON過程控制和火災&可燃氣功能塊圖庫，這些功能塊包括：模擬輸入、指數濾波、PID、超前滯后、積分、中值選擇、模擬輸出、氣體檢測器、在線監視、打印及其他TRICON特殊的功能塊，如防喘振控制模塊、調速控制模塊等。
4．TRISTATION 1131提供的用戶編程語言：功能塊圖（FBD）、梯形圖（LD）、結構性文本（ST）。
5．TRICON 系統具有容錯控制能力?？刂葡到y可以識別控制系統元件的故障，自動把故障的元件加以排除，并允許在繼續完成指定任務的同時，對故障元件進行在線修復而不中斷過程的操作。TRICON系統這種高級別的系統容錯功能極大地提高了系統及工藝過程的安全性和可用性。
6．TRICON系統具有靈活可變的規模，系統的擴展性及通信功能很強，一套主控制系統最多可連接14個擴展或遠程機架，最遠距離12公里及多達4500個的I/O點數。
7．提供OPC連接。
煉油加氫裂化、催化裂化等裝置的聯鎖系統及乙烯裝置包括裂解爐、急冷、壓縮、分離和公用工程等5個生產單元，其中壓縮和分離單元的聯鎖系統由ESD系統實現，壓縮機組的控制系統由ITCC系統實現。
（二）生產裝置健康監控技術
石化企業加強對生產設備的監測，尤其是對強腐蝕設備、高速旋轉設備等高危設備，實現在線精確測量，這是故障預測和診斷的關鍵。開發故障預測和診斷模型及方法，提高故障檢測的及時性和魯棒性，以及故障定位的準確性，防止誤報和漏報，及時消除隱患，以提高系統的可靠性和安全性。采用設備管理系統和多元統計過程監控（MSPM）對高壓、強腐蝕、高速旋轉等設備進行在線監測和分析，有利于設備的安全運行。
（三）安全儀表系統發展迅速
國外推出了最新的SIS智能安全儀表管理方案，將傳感器數字智能和診斷技術運用到邏輯控制器中實施最終控制，也是首次通過采用整體安全回路的方式來進行控制。使得因儀表控制系統故障引起非計劃停車減至最少。
為保證安全生產，在危險場所設置了可燃氣體或有毒氣體檢測與報警系統，全廠還設置了火災報警控制系統，并與可燃氣體報警系統集成綜合安全檢測與報警系統。對于重要的工藝裝置也開展了控制與檢測的安全等級評估工作。
現代石化企業中的安全控制系統將向著儀表控制、安全儀表及信息管理系統一體化的方向發展。智能化安全儀表控制系統將會得到廣泛應用。